塑料模具廠家的預(yù)制塊塑料模具的尺寸一般都小于鋼模的型腔尺寸，這是因為原材料在成型的過程中體積發(fā)生了變化。通常把預(yù)制塊塑料模具從鋼模中取出尺寸發(fā)生縮減的性能叫做收縮性。預(yù)制塊塑料模具在成型的時候產(chǎn)生的收縮分為三個階段。

一階段的體積收縮主要發(fā)生在澆口凝固前的保壓階段。在保壓階段原材料溫度下降密度增加，起初進入鋼模的原材料體積縮小，但是由于此時加熱料筒仍然不斷的將物料熔體壓入鋼模模腔，補償了鋼模中物料體積的變化，鋼模中預(yù)制塊塑料模具重量的增加以及原材料的不斷壓實，可以一直進行直到澆口凝封為止，因此鋼模內(nèi)原材料的收縮率受保壓壓力和保壓時間的控制，即保壓壓力越大并且保壓時間越長，那么預(yù)制塊塑料模具的收縮率越低。

二階段的體積收縮是從澆口凝封之后開始到脫模時為止。在這個階段的時候已經(jīng)沒有物料熔融體進入鋼模模腔，預(yù)制塊塑料模具的重量也不會再改變，這時候無定型原材料的收縮是按照體積的膨脹系數(shù)進行的。體積收縮的大小取決于鋼模模溫和冷卻速度：鋼模模溫低并且冷卻速度快，分子被凍結(jié)來不及松弛，因此預(yù)制塊塑料模具的收縮率小；而結(jié)晶型的物料的收縮主要取決于其結(jié)晶的過程，結(jié)晶度提高則預(yù)制塊塑料模具的密度增加體積減小收縮率增大。在這個階段影響結(jié)晶的因素仍然是鋼模模溫和冷卻速度：鋼模模溫度高并且冷卻速度慢則結(jié)晶完全所以收縮大。

第三階段的體積收縮是從塑料模具脫模后開始。此時預(yù)制塊塑料模具的收縮率取決于制品脫模時候的溫度。預(yù)制塊塑料模具的模外收縮也稱為后收縮，通常在脫模以后的6小時內(nèi)完成收縮的90%，10天之內(nèi)完成幾乎全部的剩余收縮量。但是福吉亞工貿(mào)質(zhì)檢科測定的預(yù)制塊塑料模具收縮率一般指的是脫模后24小時內(nèi)的收縮率。