塑料化工桶脫模不良的主要表現(xiàn)是：成型后不能順利地從模具中脫出。

這種缺陷產(chǎn)生的原因以及排除方法：

 塑料化工桶之所以不能順利由型腔中脫離，涉及的原因較多，主要有模具，注塑工藝、原料各個方面的原因，具體分析如下。

1）注塑模具

若模具的脫模斜度不夠，常使脫模困難，對此，應(yīng)在設(shè)計時在不損美觀地情況下max程度的增大脫模斜度。

‚若動、定模板的合模精度不算不高，合模時比較容易造成型腔偏移或錯位，導(dǎo)致脫模困難，對此，在加工及安裝動、定模時要特別注意對精度的要求。

ƒ若型腔表面比較粗糙，或者型腔表面受到一定的損傷和磨損，這樣，塑料化工桶就不易脫離型腔而造成脫模困難，對此，應(yīng)盡量提高型腔表面的精度，可以進行拋光、鍍鉻等表面處理。若表面受到損壞，應(yīng)及時進行修復(fù)。

2）注塑工藝

若注射壓力太大，熔體流動性好，熔體很容易進入型腔的縫隙中，產(chǎn)生塑料化工桶飛邊而造成脫模不良，對此，應(yīng)當(dāng)適當(dāng)?shù)慕档妥⑸鋲毫Α?/span>

‚若定模溫度過高，而模板溫度不一致，容易出現(xiàn)脫模不良的現(xiàn)象，對此，應(yīng)降低定模溫度。

ƒ若在分型面處發(fā)生脫模不良的現(xiàn)象，可適當(dāng)提高模具溫度和縮短冷卻所用時間，若在型腔處不能順利的脫模，可適當(dāng)降低模具的溫度或增加冷卻所用時間。

3）原料

若原料中混有異物，原料的粒徑不太均勻或者太大，都易造成脫模不良的現(xiàn)象，對此，應(yīng)對原料做好篩選、凈化工作。

‚脫模劑的脫模效果很大程度上要受到成型原料和成型條件的影響，若選擇不好，同樣會使脫模相對困難，對此，要根據(jù)成型原料、工藝、設(shè)備等諸條件進行選擇。

ƒ由于軟質(zhì)塑料比硬質(zhì)塑料難脫模，而選擇合適的脫模劑甚為關(guān)鍵。一般極性強的塑料要用有非極性分子的脫模劑，而非極性塑料則應(yīng)用極性分子的脫模劑。