福吉亞工貿(mào)的塑料模具制品的尺寸一般都小于鋼模的型腔尺寸，這是因為塑料原材料在成型的過程中體積發(fā)生了變化。通常把塑料模具制品從鋼模中取出尺寸發(fā)生縮減的性能成為收縮性。注射塑料模具制品在成型的過程中產(chǎn)生的收縮分為三個階段。

第一階段的收縮主要發(fā)生在澆口凝固之前的保壓階段。在保壓其內(nèi)物料溫度下降密度增加，最初進入鋼模內(nèi)的物料原材料體積縮小，但是由于此時加熱料筒仍然不斷的將塑料熔體壓入鋼模模腔，補償了鋼模內(nèi)物料體積的變化，鋼模內(nèi)塑料模具制品重量的增加和塑料原材料的不斷壓實，可以一直進行到澆口凝封為止，因此鋼模內(nèi)塑料的收縮率受保壓壓力和保壓時間的控制，即保壓壓力越大和保壓時間越長，則塑料模具制品的收縮率越低。

第二階段的收縮是從澆口凝封之后開始的并且到脫模時候為止。在這個階段已經(jīng)沒有熔融體進入鋼模模腔，塑料模具制品的重量也不會再改變，此時無定型塑料的收縮是按照體積的膨脹系數(shù)進行的。收縮的大小取決于鋼模模溫和冷卻的速度：鋼模模溫低冷卻速度快，分子被凍結(jié)來不及松弛所以塑料模具制品的，因此塑料模具制品的收縮率??；而結(jié)晶型的塑料原材料的收縮主要取決于結(jié)晶的過程，結(jié)晶度提高則塑料模具制品的密度增加體積減小收縮率增大。在這個階段中影響結(jié)晶的因素仍然是鋼模模溫和冷卻速度：鋼模模溫度高冷卻速度慢結(jié)晶完全因此收縮大。

第三階段的收縮是從脫模后開始的屬于自由收縮。此時塑料模具制品的收縮率取決于塑料模具制品脫模時候的溫度與環(huán)境介質(zhì)溫度之差也取決于熱膨脹系數(shù)。塑料模具制品的膜外收縮也稱為后收縮，通常在脫模之后的6小時內(nèi)完成90%，10天之內(nèi)完成幾乎全部的剩余收縮。但是福吉亞工貿(mào)測定的塑料模具制品收縮率一般指的是脫模后24小時內(nèi)的收縮率。