在注塑成型的過程中，我們有時候會發(fā)現(xiàn)塑料模具制品在成型后整個模具彎曲了，也就是我們所說的發(fā)生翹曲了，發(fā)生這種現(xiàn)象的主要原因分析為如出模太快，模溫過高，模溫不均勻以及流道系統(tǒng)不對稱都會出現(xiàn)這個問題。

那么下面我們來進行分析其中兩種最大的可能性為一個是塑件薄厚不均或轉(zhuǎn)角不夠圓滑，因而不能平均冷卻收縮，導(dǎo)致翹曲變形。有些平板型塑料模具制品，為了表面美觀，流道澆口得設(shè)在澆口邊角上。而射膠時，熔融塑料只能由一端 高速射入模腔內(nèi)，因此被凝固于模腔內(nèi)的塑料，均被拉直往同一方向之排列狀態(tài)（稱為取向）， 此時塑件之內(nèi)應(yīng)力很大；脫模時這些份子又被拉 回原來的狀態(tài)，因而產(chǎn)生變形。 為了使熔融塑料能順利充填模腔，其設(shè)計要盡量避免以下各點：同一塑件中厚薄相差太大；存有過度銳角；緩沖區(qū)過短，使厚薄轉(zhuǎn)變相差懸殊。再者我們從澆口分析，模具的設(shè)計要保證塑料能順利進入模腔，故分流道要避免采用直角轉(zhuǎn)彎形式，轉(zhuǎn)彎點比較適合采用弧形過渡區(qū)，因此短而粗的分流道最理想，有助于減少流體阻力及流體取向現(xiàn)象。但要考慮的問題是過大的澆口會增加流道廢料，亦影響塑件的外觀。另外在擔(dān)心澆口過大導(dǎo)致廢料增多可以考慮添加一定比例的凱杰硅酮粉，來增加原料的流動性來減少流體阻力，保證澆口出料正常，防止塑料模具制品變形。

如果我們想要改變這種翹曲的現(xiàn)象，我們還是需要在工藝上下手，如果塑料模具制品在頂出時尚未冷卻 →降低模具溫度→延長冷卻時間→降低原料溫度，若成品形狀及厚薄不對稱 →脫模后以定形架固定→變更成形設(shè)計。如果填料過多 →減少射出壓力、速度、時間及劑量，幾個澆口進料不平均 →更改澆口，頂出系統(tǒng)不平衡 →改善頂出系統(tǒng)，模具溫度不均 →調(diào)整模具溫度，靠近澆口部分的原料太松太實 →增加或減少射出時間。只要我們找到了問題的根本原因然后再根據(jù)原因逐個改進工藝，那么塑料模具制品發(fā)生翹曲的概率也會大大降低。

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