塑料模具尺寸導(dǎo)致的缺陷的主要由兩個方面的因素造成，首先是成型條件不一致或者操作不當(dāng)，再者是成型原料選用不當(dāng)，這是兩個比較常見的原因。

首先塑料模具的成型條件不一致是因?yàn)樽⑸涑尚蜁r(shí)，溫度，壓力及時(shí)間等各項(xiàng)工藝參數(shù)，必須嚴(yán)格按照工藝要求進(jìn)行控制，尤其是每種塑料模具的成型周期必須一致，不可隨意變動。如果注射壓力太低，保壓時(shí)間太短，模溫太低或不均勻，料筒及噴嘴處溫度太高，塑件冷卻不足，都會導(dǎo)致塑料模具形體尺寸不穩(wěn)定。一般情況下，采用較高的注射壓力和注射速度，適當(dāng)延長充模和保壓時(shí)間，提高模溫和料溫，有利克服尺寸不穩(wěn)定故障。如果塑件成型后外型尺寸大于要求的尺寸，應(yīng)適當(dāng)降低注射壓力和熔料溫度，提高模具溫度，縮短充模時(shí)間，減小澆口截面積，從而提高塑件的收縮率。若成型后塑件的尺寸小于要求尺寸，則應(yīng)采取與之相反的成型條件。值得注意的是，環(huán)境溫度的變化對塑件成型尺寸的波動也有一定的影響，應(yīng)根據(jù)外部環(huán)境的變化及時(shí)調(diào)整設(shè)備和模具的工藝溫度。再者是成型原料選用不當(dāng)，成型原料的收縮率對塑料模具尺寸精度影響很大。如果成型設(shè)備和模具的精度很高，但成型原料的收縮率很大，則很難保證塑件的尺寸精度。一般情況下，成型原料的收縮率越大，塑件的尺寸精度越難保證。因此，在選用成型樹脂時(shí)，必須充分考慮原料成型后的收縮率對塑料模具尺寸精度的影響。對于選用的原料，其收縮率的變化范圍不能大于塑件尺寸精度的要求。應(yīng)注意各種樹脂的收縮率差別較大，根據(jù)樹脂的結(jié)晶程度進(jìn)行分析。通常，結(jié)晶型和半結(jié)晶型樹脂的收縮率比非結(jié)晶型樹脂大，而且收縮率變化范圍也比較大，與之對應(yīng)的塑件成型后產(chǎn)生的收縮率波動也比較大;對于結(jié)晶型樹脂，結(jié)晶度高，分子體積縮小，塑件的收縮大，樹脂球晶的大小對收縮率也有影響，球晶小，分子間的空隙小，塑件的收縮較小，而塑件的沖擊強(qiáng)度比較高。此外，如果成型原料的顆粒大小不均，干燥不良，再生料與新料混合不均勻，每批原料的性能不同，也會引起塑料模具成型尺寸的波動。

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